دپارتمان پوشش دهی

پوشش‌های اعمالی بر روی قطعات مسیر داغ توربین به دو نوع روکشی (Overlay Coating) و نفوذی (Diffusion Coating) تقسیم می‌گردد. این شرکت با مجهز بودن به ربات‌های چند محوره و همچنین تجهیزات مدرن پوشش‌دهی، توانایی اعمال پوشش‌های روکشی همچون MCrAlY، پوشش‌های عایق حرارتی (Thermal Barrier Coating) و پوشش‌های مقاوم به سایش (Hardface Coating) با تکنیک‌های APS، HVOF و Flame Spray را دارد.

امروزه این تکنیک در زمینه‌های مختلف کاربردهای بسیاری دارد همچون:

• صنایع فلزات
• نیروگاه‌ها
• صنایع پتروشیمی
• هوافضا
• تجهیزات الکترونیکی
• تجهیزات دریایی
• صنایع حمل و نقل
• صنایع کاغذ و چاپ

روش‎های اعمال پوشش

بسته به کاربرد، جنس پوشش و خصوصیات مورد انتظار از قطعه نهایی، می‏توان از روش‏های مختلفی جهت پوشش‎دهی استفاده کرد. متخصصین ما می‏توانند شما را در انتخاب روش مناسب پوشش‎دهی برای کاربرد مورد نیاز راهنمایی کنند.

1. Flame Spray
2. APS
3. HVOF

مواد مورد استفاده

• سرمت‌ها
• سرامیک‌ها
• آلیاژ‌های فلزی
• فلزات خالص
• کامپوزیت‌ها
• کاربید‌ها
• سوپر‌آلیاژ‌ها
• آلیاژ‌های Stellite

دپارتمان پوشش‌دهی

پاشش حرارتی پر سرعت سوخت – اکسیژن (HVOF)

فرآیند  HVOF یکی از پیشرفته‌ترین سیستم‌های پاششی است که با استفاده از موج انفجار در محفظه احتراق داخلی خود قادر است ذرات را با سرعت حدود 1200 تا 1500 متر بر ثانیه (تقریبا پنج برابر سرعت صوت) بر روی سطوح قطعات مورد نظر اعمال کند. پوشش‌دهی به روش HVOF تنها روش مقاوم سازی بعضی قطعات استراتژیک در صنایع هوافضا، نفت و گاز، نیروگاهی و … می‌باشد.

در این روش، سوخت مایع و اکسیژن با نسبت‌های خاصی با هم مخلوط شده و توسط انفجار در دمای 2300 تا 3100 درجه سانتی‌گراد جرقه ایجاد می‌شود. پس از تثبیت شرایط انفجاری، پودر با نرخ کنترل‌شده به همراه گاز خنثی مثل آرگون که نقش حامل پودر را دارد توسط دستگاه تزریق وارد تفنگ می‌شود. مواد پوشش‌دهی در حین احتراق به صورت مذاب یا نیمه‌مذاب در می‌آیند. این مواد، به همراه گاز‌های محترقه، در اثر انفجار‌های مداوم، شتاب می‌گیرند و به سرعت لازم می‌رسند.

برخی از ویژگی های پوشش های اعمالی به این روش شامل موارد زیر است:

• مقاومت سایش بسیار بالا
• عمر خستگی و چقرمگی بالا
• مقاومت خوردگی عالی به علت تراکم بالا پوشش
• استحکام پیوند بالا
• سطح نهایی عالی

پاشش پلاسمای اتمسفری (APS)

انعطاف پذیری فرآیند پاشش پلاسما از توانایی آن در ایجاد انرژی کافی برای ذوب تقریبا هر مواد اولیه مورد استفاده برای پوشش به شکل پودر ناشی می‎شود. تفنگ پلاسما از محفظه‎ای با یک یا تعداد بیشتری کاتد (الکترود) و آند (نازل) تشکیل شده است. با جریان یافتن گازهای فرآیند در محفظه، جریان مستقیم به کاتد اعمال می شود و در آند تشکیل قوس می‏دهد. قوس قوی گاز را یونیزه کرده و توده پلاسما تشکیل می‎دهد. با برگشت یون‏های ناپایدار پلاسما به حالت اولیه گازی، انرژی حرارتی بسیار زیادی آزاد می‎شود. مواد اولیه به توده گاز داغ تزریق شده و سپس ذوب شده و به سمت بستر مورد نظر رانده می‎شود تا روکش تشکیل شود. گازهایی که معمولاً استفاده می‏شوند عبارتنداز آرگون، هیدروژن، نیتروژن و هلیوم، به صورت جداگانه یا مخلوط دو یا حتی سه مورد از این گازها. گازهای مورد استفاده و جریان اعمال شده به الکترود مقدار انرژی تولید شده را کنترل می‏کند. در این فرآیند جریان گاز و جریان اعمالی، شکل و اندازه سوراخ نازل، محل و زاویه تزریق مواد به توده پلاسما و همچنین فاصله تفنگ تا سطح هدف قابل کنترل است.

روش پاشش پلاسمای اتمسفری می‎تواند برای تولید اجزایی با خصوصیات سطحی ویژه به کار رود. برخی از خصوصیات سطحی قابل دستیابی با این روش عبارتند از:

• مقاومت به سایش
• مقاومت به خوردگی در محیط‏های اسیدی، بازی و شور
• مقاومت به اکسیداسیون و خوردگی داغ
• سطوح عایق و رسانای الکتریکی
• سطوح اصطکاک بالا و ضد لغزش
• مقاومت در برابر ضربه
• سطوح عایق و رسانای حرارتی